熱風(fēng)爐爐體由鋼板卷焊后逐段拼焊成型，大部分工序須在施工現(xiàn)場(chǎng)露天完成。焊接工藝的特性決定了在焊縫附近必然存在較大的焊接應(yīng)力，熱風(fēng)爐建設(shè)過程中須進(jìn)行焊接殘余應(yīng)力的消除工作。然而熱風(fēng)爐體積龐大，不能移動(dòng)或支撐，全部時(shí)效處理過程須在施工現(xiàn)場(chǎng)完成，時(shí)效工藝成為熱風(fēng)爐建設(shè)過程中的工藝難題。南京聚航科技有限公司針對(duì)熱風(fēng)爐常見的兩種時(shí)效處理方法，即熱時(shí)效和超聲波時(shí)效進(jìn)行簡(jiǎn)單分析。

以往對(duì)焊接應(yīng)力消除往往采用熱時(shí)效進(jìn)行處理，然而這種方式在實(shí)際的使用過程中存在較大的弊端，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1、處理效果難以確定，爐體內(nèi)部不能處理。由于熱風(fēng)爐爐體龐大，且為桶裝，履帶式加熱板只能包覆在爐體的外表面，內(nèi)表面暴露于空氣當(dāng)中，使得爐體內(nèi)壁于外壁之間存在溫差，而溫度差正是形成殘余應(yīng)力的主要原因，因而其處理效果受到環(huán)境的影響較大。

2、設(shè)備體積龐大，操作繁瑣。熱時(shí)效設(shè)備體積較大，控制箱部分不便移動(dòng)，熱風(fēng)爐高達(dá)幾十米，僅沿爐體圓周方向一條焊縫的履帶式加熱板的重量就達(dá)到幾十甚至上百公斤，還要敷設(shè)10平方以上幾十米長(zhǎng)的電纜線，其勞動(dòng)強(qiáng)度*大，在高空進(jìn)行履帶式加熱板的固定操作異常繁瑣，且?guī)в泻艽蟮奈ｋU(xiǎn)性。

3、設(shè)備功率消耗大，時(shí)效時(shí)間長(zhǎng)，工作效率低。熱時(shí)效設(shè)備的功率一般都在10KW以上，隨著加熱板的增多，設(shè)備功率成倍增長(zhǎng)。每個(gè)包覆部位的時(shí)效時(shí)間一般都在8小時(shí)以上，工作效率低。時(shí)效過程中不允許間斷，時(shí)效成本高。

JH超聲波時(shí)效去應(yīng)力設(shè)備功能特點(diǎn)：

綜合熱時(shí)效的諸多弊端，建議熱風(fēng)爐建設(shè)工程中采用超聲波時(shí)效法代替原有的熱時(shí)效工藝。超聲波時(shí)效是目前處理焊接殘余應(yīng)力*理想的方式，使用JH超聲波時(shí)效去應(yīng)力設(shè)備其應(yīng)力消除效果可以在80%~*甚至更高，且不受環(huán)境因素影響，處理效果穩(wěn)定可*。

1、是目前*消除焊接殘余應(yīng)力并產(chǎn)生出理想壓應(yīng)力的時(shí)效方法。

2、可使焊接接頭疲勞強(qiáng)度提高50%-120%，疲勞壽命延長(zhǎng)5-100倍。

3、用于消除焊接殘余應(yīng)力可替代熱處理、振動(dòng)時(shí)效等時(shí)效方法，且處理工藝簡(jiǎn)單，效果穩(wěn)定可*。

4、不受工件材質(zhì)、形狀、結(jié)構(gòu)、鋼板厚度、重量、場(chǎng)地之限制，特別是在施工現(xiàn)場(chǎng)、焊接過程和焊接修復(fù)時(shí)用于消除焊接應(yīng)力更顯靈活方便。

5、可直接將焊趾處的焊接余高、凹坑、咬邊處理成圓滑的幾何過渡，從而大大降低應(yīng)力集中系數(shù)。

6、可去除焊趾處的微觀裂紋、熔渣缺陷，*制裂紋的提前萌生。

7、超聲沖擊消除應(yīng)力處理能同時(shí)改善影響焊縫疲勞性能的幾個(gè)方面的因素,如：殘余應(yīng)力、微觀裂紋和缺陷、焊趾幾何形狀、表面強(qiáng)化等，是目前提高焊縫疲勞性能*有效的方法，且有事半功倍之效果。

8、更適用于大型結(jié)構(gòu)件的工地焊縫、*高超低處焊縫、焊接修復(fù)焊縫的消除應(yīng)力處理。

9、環(huán)保、節(jié)能，施工現(xiàn)場(chǎng)使用更顯靈活方便。

熱風(fēng)爐超聲波時(shí)效處理工藝結(jié)果：

熱風(fēng)爐均由厚板卷焊成型，施工過程中，可根據(jù)熱風(fēng)爐生產(chǎn)工藝的要求對(duì)需要做應(yīng)力消除處理的焊縫使用JH超聲波時(shí)效去應(yīng)力設(shè)備進(jìn)行時(shí)效處理。

超聲波時(shí)效前后的應(yīng)力變化，熱風(fēng)爐在使用JH超聲波時(shí)效去應(yīng)力設(shè)備做完應(yīng)力消除后，消除率全部超過80%，平均消除率更是達(dá)到97.6%，多個(gè)測(cè)點(diǎn)消除率均超過*，且有理想的壓應(yīng)力產(chǎn)生。