自走式聯(lián)合收割機的底盤全部都是焊接結構件，由于底盤結構較為復雜，各構件之間所承受的載荷不同，體積較大，裝配精度要求較高，因此容易出現(xiàn)由于焊接后未能及時消除焊接后的殘余應力，使構件出現(xiàn)彈性或塑性變形，影響裝配精度的情況，為以后的使用過程中留下隱患。

之前消除焊接殘余應力，多采用熱時效、自然時效，但該處理方法占用很大的資金、場地、且耗費時間長，工件易銹蝕。所以生產(chǎn)廠家找到聚航科技，希望找到更好的消除焊接應力方法代替，經(jīng)過商量討論后，決定采用振動時效設備，對收割機車架焊接殘余應力進行振動時效處理。

頻率參數(shù)的選擇

從振動時效的機理可知，原則上凡能施加給*件一定附加應力的載荷，無論是靜載、動載、沖擊、隨機振動或周期振動，都有利于*件殘余應力的消除和尺寸的穩(wěn)定。由此可知，理論上振動時效對頻率的選擇沒有嚴格的要求。

然而，實際上在所有各種頻率的加載形式中，只有在*件的固有頻率下進行共振才*經(jīng)濟、*簡便，所得到的附加應力也是*大。

動應力的選擇

動應力是振動時效中有決定作用的參數(shù)，它與*件中被消除的原始殘余應力有直接關系，對*件被處理后的強化和尺寸精度穩(wěn)定化有直接關系。動應力值得實際大小，還受到激振器功率、激振位置、被振動件的結構剛性和支撐狀態(tài)等因素的影響，因此，*件在實際振動處理過程中，可供選擇的動應力值一個范圍。

振動時間的選擇

由于各*件的結構和質(zhì)量大小不同，殘余應力的大小和分布也不同，選用的振動時間也應有所不同。振動時間的長短對振動時效的效果，尤其是獲得*佳技術和經(jīng)濟效果是有影響的。目前在生產(chǎn)實踐中，一般由以下幾種因素確定振動時效的時間參數(shù)：1.按*件質(zhì)量來確定振動時間。2.按*件振動過程中的塑性變形基本停止的時間來確定振動時間。3.按*件振動過程中的振動響應（即共振峰、振幅）激振的激振力變化來確定振動時間。

振動時效效果的評定

評定振動時效的效果有兩種方法，一種是定量測、一種是定性測。這次試驗采用定性測試-振動參數(shù)曲線法，有激振點振動參數(shù)控制法和振動始末掃頻曲線比較法，依照《振動時效工藝參數(shù)選擇及技術》中的規(guī)定，當參數(shù)符合如下條件之一即可判定達到振動時效工藝要求；

1. 振幅時間曲線上升后變平

2. 振幅時間曲線上升后下降然后變平

3. 振幅頻率曲線振后比振前峰值升高

4. 振幅頻率曲線振后比振前峰值點左移

5. 振幅頻率曲線振后比振前帶寬變窄

對車架工件進行振動時效處理后計算機所打印的曲線做分析，若處理后的參數(shù)曲線符合上述情況的任一條件，就可判定工件的焊接殘余應力是否已被消除和均化。

結論

試驗證明，焊接件的結構尺寸穩(wěn)定性不僅僅是殘余應力數(shù)值的大小，還有殘余應力的均勻性。通過對車架振動時效處理，不僅消除了焊接殘余應力，而且消除了應力的峰值，使殘余應力均勻化，提高了*件的疲勞*限。

在試驗過程中，車架的處理時間需20min，便可進行整機裝配，大大提高了生產(chǎn)率，降低了生產(chǎn)成本。因此，采用振動時效工藝消除自走式聯(lián)合收割機底盤的焊接應力是可行的。

實驗證明，振動時效處理方法是今后對金屬材料生產(chǎn)的*部件，特別對焊接應力消除是較好的方法。