旋挖鉆機(jī)的回轉(zhuǎn)平臺(tái)在制造過程中會(huì)產(chǎn)生大量的殘余應(yīng)力，而殘余應(yīng)力會(huì)使回轉(zhuǎn)支承座圈撓曲變形及兩側(cè)主板橫向收縮變形。為解決回轉(zhuǎn)平臺(tái)的焊接變形，決定采用高能交流振動(dòng)時(shí)效設(shè)備來消除工件殘余應(yīng)力，以滿足工件尺寸精度和穩(wěn)定性的要求。
旋挖鉆機(jī)回轉(zhuǎn)平臺(tái)工件情況
該工件長(zhǎng)6m，寬2m，高1m，質(zhì)量約為6t。板材大部分為20mm厚的鋼板，回轉(zhuǎn)支承座圈為外徑達(dá)2m的環(huán)形鋼板，周圍焊接加強(qiáng)筋板。焊縫大部分采用20mm的V形焊縫且集中在環(huán)形鋼板及平臺(tái)的下部，是高剛性復(fù)雜*件。采用聚航科技的JH-700A智能頻譜交流振動(dòng)時(shí)效設(shè)備。
在不進(jìn)行時(shí)效處理的情況下，兩側(cè)主板橫向收縮變形及回轉(zhuǎn)支承座圈撓曲變形達(dá)到6mm。
振動(dòng)消除應(yīng)力過程
首先用4個(gè)橡膠減振墊將工件平穩(wěn)地支撐起來，然后利用弓形夾將激振器牢固地裝夾到工件上，連接好設(shè)備各連線。通過幾次頻譜分析，根據(jù)動(dòng)應(yīng)變測(cè)量結(jié)果，觀測(cè)到動(dòng)應(yīng)變大小在20-50微應(yīng)變之間，因此，組合選擇了93Hz、87Hz、80Hz、76Hz、66Hz進(jìn)行時(shí)效處理，其中66Hz、80Hz左右是諧振峰，通過調(diào)整采用60°偏心處理，處理了5中諧波頻率，5中諧波頻率中有4個(gè)頻率的振動(dòng)加速度能夠到達(dá)30-70m/s2。整個(gè)振動(dòng)時(shí)效過程符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
振動(dòng)消除應(yīng)力的變形情況
工藝路線：組焊--焊接--交流頻譜諧波振動(dòng)時(shí)效處理--打磨、去渣，去除拉筋--機(jī)械加工--焊接邊框--涂裝--裝配。
通過頻譜謝波振動(dòng)時(shí)效工藝試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，經(jīng)頻譜諧波振動(dòng)時(shí)效處理后，焊接殘余應(yīng)力基本消除，轉(zhuǎn)臺(tái)在機(jī)械加工前，4塊主板基本沒有收縮變形，回轉(zhuǎn)支承座圈撓曲變形只有2.9mm。回轉(zhuǎn)支承座圈加工完畢后放置48-72h焊接邊框，再次測(cè)量其平面度誤差在0.5mm以內(nèi)，頻譜諧波時(shí)效處理的效果非常明顯，完全滿足裝配要求，可以取消銑回轉(zhuǎn)支承座圈平面的工序，提高生產(chǎn)效率。
經(jīng)過頻譜諧波振動(dòng)時(shí)效處理后可達(dá)到以下效果：
1. 軸套端面的加工余量可以控制在1mm以內(nèi)，回轉(zhuǎn)支承平面的加工余量控制在3mm以內(nèi)；
2. 機(jī)械加工完成后直到裝配之前，回轉(zhuǎn)平臺(tái)的回轉(zhuǎn)支承面平面度保持在0.5mm以內(nèi)。
3. 無需銑床再次修正，節(jié)約了生產(chǎn)時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
4. 由于焊接殘余應(yīng)力得到了很好的釋放和均化，回轉(zhuǎn)平臺(tái)加工完成后，工件尺寸穩(wěn)定，有利于整個(gè)旋挖鉆機(jī)的精度和質(zhì)量的提高。
振動(dòng)時(shí)效消除應(yīng)力是一種低能耗的工藝，不但節(jié)能減排而且降低生產(chǎn)成本，對(duì)進(jìn)一步優(yōu)化制造工藝，提高裝備品質(zhì)，提高生產(chǎn)效率具有很大的價(jià)值。
以上就是旋挖鉆機(jī)回轉(zhuǎn)平臺(tái)振動(dòng)消除應(yīng)力的案例，如果您還有其他的疑問，可隨時(shí)與聚航科技聯(lián)系，我們很愿意為您答疑解惑。
